Filtrepres filtre bezleriniz neden sıklıkla tıkanıyor veya hasar görüyor?

1. Kimyasal ve Termal Uyumluluk: Malzeme Seçimi Temeldir

Sık sık filtre bezi arızasının çeşitli nedenleri arasında kimyasal erozyon ve termal bozulma genellikle en sinsi olanlardır. Birçok şirket satın alma sırasında filtreleme hassasiyetine öncelik verir ancak bulamacın karmaşık kimyasal yapısını göz ardı eder. Filtre bezlerinde kullanılan Polipropilen (PP), Polyester (PET) ve Poliamid (Naylon) gibi polimer lifler, pH seviyelerine çok farklı tepki verir.

Örneğin, yüksek derecede alkali endüstriyel atık suyu arıtırken Polyester kumaş kullanırsanız, lifler hızlı hidrolize uğrayacaktır. Bu, kumaşın kırılgan hale gelmesine ve çekme mukavemetini önemli ölçüde kaybetmesine, dolayısıyla plaka kapağının mekanik basıncı altında potansiyel olarak parçalanmasına neden olur. Bunun tersine, Naylon mükemmel aşınma direncine sahipken, asidik çözeltilerde hızla bozunur.

Kimyasal uyumluluğun ötesinde, çalışma sıcaklığı kritik bir faktördür. ne zaman bir Filtre Pres Bezi termal stabilite sınırının üzerinde çalıştığında, fiberler moleküler yeniden yapılanmaya uğrar. Bu, boyutsal büzülmeye yol açarak kumaşın plakanın drenaj portlarıyla yanlış hizalanmasına ve elastikiyet kaybına neden olur. Bu maliyetli arızaları önlemek için, bir malzemeyi seçmeden önce hassas pH testi yapmak ve maksimum çalışma sıcaklıklarını kaydetmek önemlidir.

2. Örgü Tipi ve Parçacık Eşleştirme: “Körleme” Mantığını Çözmek

Besleme basıncınız normal ancak filtreleme döngüleriniz giderek uzuyorsa, kumaşınız muhtemelen mekanik körleme sorunu yaşıyor demektir. Bu olay genellikle kumaşın "dokuması" ile bulamacın parçacık boyutu dağılımı arasındaki uyumsuzluktan kaynaklanır.

Filtre bezleri genellikle Monofilament ve Multifilament olarak sınıflandırılır. Çok filamentli kumaşlar, küçük bükülmüş liflerden dokunur; ince parçacıkları yakalamada mükemmel olmalarına ve yüksek gerilme mukavemeti sunmalarına rağmen, iç boşlukları ince katıları "yakalama" eğilimindedir. Bu parçacıklar elyaf demetlerinin derinliklerine gömüldükten sonra standart temizleme işlemleri bunları ortadan kaldırmakta zorlanır.

Bunun aksine, Monofilament kumaşlar tek, pürüzsüz sentetik ipliklerden oluşur. Parçacıklar pürüzsüz yüzeye kolayca yapışamadığından üstün kek ayırma özellikleri sunarlar. Viskoz veya "yapışkan" malzemeler için perdahlanmış (ısıyla preslenmiş) yüzeyli monofilament kumaş kullanılması performansı büyük ölçüde artırabilir. Ayrıca, doğru gözenek boyutunun seçilmesi "Köprüleme Teorisi"ni takip etmelidir; gözenek, her parçacığı bloke etmek için tek başına kumaşa güvenmek yerine, gerçek filtre ortamını oluşturmak için katılardan oluşan bir "köprü"ye izin vermek üzere ortalama parçacık çapından biraz daha büyük olmalıdır.

3. Besleme Basıncı Yönetimi: Daha Fazla Basınç Daha İyi Sonuç Anlamına Gelmez

Üretim alanında operatörler genellikle besleme pompası basıncının arttırılmasının filtreleme sürecini hızlandıracağını varsayarlar. Ancak akışkanlar mekaniği ve fiber gerilimi açısından bakıldığında bu genellikle verimsizdir. Basınç tasarım sınırlarını aştığında (tipik olarak 0,6-1,0 MPa'nın üzerinde), birkaç olumsuz sonuç ortaya çıkar:

Aşırı basınç, ince parçacıkları kumaşın derin katmanlarına iter. Bu derin körleşmenin geri dönüşü yoktur ve kumaşın geçirgenliğinde feci bir düşüşe yol açar. İkincisi, filtre plakasının kenarları etrafındaki sızdırmazlık alanı çok büyük bir kesme kuvvetine maruz kalır. Yüksek basınç, bezin sıkışmasına, bozulmasına ve hatta conta hattında yırtılmasına neden olarak çamur sızıntısına veya "patlamalara" neden olabilir.

İlk besleme basıncı kontrolü özellikle hayati öneme sahiptir. Sabit akışlı besleme elde etmek için Değişken Frekanslı Sürücülerin (VFD'ler) kullanılmasını öneririz. Bir döngünün ilk aşamalarında, filtre keki oluşmadan önce, düşük basınçlı besleme, tekdüze bir "ön kaplama" katmanının oluşmasına olanak tanır. Bu katman aslında kumaşı korur; Başlangıçtaki yüksek basınç dalgası parçacıkları doğrudan mikro gözeneklere çarparak onları anında kapatır.

4. Kek Çıkarma ve Rutin Temizlik: Bakım Sanatı

Filtre bezi hasarı genellikle "eksik deşarj" ile başlar. Filtre keki, yüksek viskozite veya yüzey pürüzlülüğü nedeniyle kumaşa yapışık kaldığında, bu artık katılar bir sonraki filtreleme döngüsü sırasında daha da sıkıştırılır.

Döngüler devam ettikçe bu kalıntılar sertleşmiş bir "pul" veya "topuk" oluşturarak kumaşın bazı bölümlerini su geçirmez hale getirir. Bu, çıktıyı azaltmaktan daha fazlasını yapar; filtre plakası boyunca eşit olmayan basınç dağılımı oluşturur. Presin muazzam sıkıştırma kuvveti altında bu dengesizlik, plakaların bükülmesine veya kumaşın gerilimli kenarlar boyunca kırılmasına neden olabilir.

Bu nedenle bilimsel bir temizleme protokolü, kumaş ömrünü uzatmanın temelidir. Periyodik olarak yüksek basınçlı suyla yıkamanızı öneririz, ancak liflerin yıpranmasını önlemek için basınç ve açının dikkatli bir şekilde kalibre edilmesi gerekir. Ayrıca işlenen malzemeye bağlı olarak kimyasal temizleme (asit veya alkali yıkama) uygulanmalıdır. Örneğin, kalsiyum tuzlarının kumaşın sertleşmesine neden olduğu madencilik atıklarında, periyodik zayıf asitle yıkama, kumaşın orijinal yumuşaklığını ve gözenekliliğini eski haline getirebilir.

5. Mekanik Faktörler: “Donanım” Sağlığınızı Kontrol Edin

Bazen filtre bezi, baskı makinesindeki mekanik bir arızanın yalnızca “günah keçisi” olur. Bir sarf malzemesi olarak kumaş, sistemin en savunmasız kısmıdır ve herhangi bir mekanik yanlış hizalama, kumaş hasarı olarak kendini gösterir.

• Plaka Yanlış Hizalaması: Plakalar kapatıldığında mükemmel şekilde hizalanmazsa, kumaş eşit olmayan bir sıkıştırmaya maruz kalacak ve bu da kalıcı kırışmaya veya kenar yırtılmasına yol açacaktır.
• Plaka Yüzeyinin Durumu: Plaka yüzeyindeki drenaj “borularını” veya oluklarını kontrol edin. Bunlar keskin bir şekilde aşınmışsa veya döküntüyle tıkanmışsa, kumaş yüksek basınçlı sıkma sırasında zımpara kağıdına sürtünüyormuş gibi davranacak ve arka tarafta hızlı aşınmaya yol açacaktır.
• Asma ve Gerilme: Kumaş doğru asılmazsa veya ağırlık çubukları eğilirse besleme vuruşu sırasında kayabilir. Bu, besleme deliklerinin yanlış hizalanmasına neden olarak kumaş kalıntıları üzerinde büyük bir baskı oluşmasına ve sonuçta patlamaya neden olur.

Plakaların düzlüğünün ve sızdırmazlık yüzeylerinin durumunun düzenli olarak kontrol edilmesi, filtre bezinizin tam kullanım ömrüne ulaşmasının ön şartıdır.